兰州11月5日电 (记者 崔琳)今年是35岁的苏永剑进入金川集团选矿车间的第10个年头，曾为退伍军人的他“退伍不褪色”，在工作中吃苦耐劳、勇挑重担，每当进入车间时，除了装备好应急包、口罩、耳塞、安全帽等必备品外，还不忘带上小本，因此得名“笔记矿工”。
地处甘肃金昌市戈壁滩的金川集团，作为甘肃唯一全球500强企业，从产出第一批电解镍，再到镍产量居世界第三位，目前已在全球20多个国家和地区开展有色金属矿产资源开发与合作。
“选矿的主要任务就是把矿山开采出来的矿石采用破碎、磨矿等生产工艺将大块矿石磨成74微米以下的粒级，然后通过浮游选别的方法把金属选别出来，就像我们吃的面粉一样，把小麦磨成粉去掉麸皮然后精选精磨。”苏永剑4日接受记者采访介绍所，自己的工作职责就是对原矿产进行初加工，也就是工友们口中的“点石成金”。
苏永剑说，要完成好“点石成金”，就得精心维护和操作好由皮带运输机、破碎机、磨矿机、浮选机这些设备组成的一条条生产线。自然而然，车间工友们一门心思都想提高浮选回收率指标，稳定精矿品位，从而使得铜镍金属回收率提升。
“在生产线自动化以前，浮选工作均要手动完成，需要板子、撬棍等工具操作阀门，进而控制搅拌槽中水和药剂的加入量，再通过观察搅拌槽中的矿浆浓度、气泡现象等判断原矿、精矿、尾矿品位。”为此，苏永剑自学多本相关理论教材，以弥补自己在选矿专业理论知识的空白，他告诉记者，有时候这项工作如同科学家做实验一样有意思。
苏永剑时常为了观察起泡变化，整天待在浮选机旁，遇到困惑，便不断探索反复试验研究，分析总结指标好与差的症结，最终掌握和摸索了一套行之有效的判别经验与操作方法。
同时，他还参与了选矿年产11000吨系统项目的试车及生产运行调试，并探索总结出一套“优化半自磨生产工艺，提高半自磨磨矿效率”操作法，成功解决了矿石嵌布复杂、原矿品位变化大、矿性波动频繁、配矿粒度不均匀等因素给半自磨生产工艺带来的操作难题，降低了半自磨钢单耗及衬板磨损率，提高了半自磨生产效率，节约成本费用约60万元，还针对设备实施了品质控制课题研究，解决自磨成本高的问题，为车间创造经济效益约120万元。
苏永剑回忆说，如今的成绩来之不易，记得试车的第一天，由于系统出现故障，矿浆管堵塞漏斗造成矿浆进入磨机中空轴承箱，需要清理轴承箱。这个活很脏，作业程序繁杂，为了不影响试车计划，他带头上去拆卸轴承箱检查门，被弄得满身油泥，从早上一干就干到了第二天凌晨四点，每月开展的检修亦是如此。
带队伍过程中，苏永剑主张导师带徒活动，班组生产运行设备故障率低，班组员工个人安全操作技能高，能够独立处理现场各类突发问题，班组连年保持了“零伤害”目标，被集团公司评为模范班组。(完)